Laaghout word gemaak van drie of meer dun lae hout wat met 'n gom aanmekaar gebind is.Elke laag hout, of laag, is gewoonlik georiënteer met sy korrel wat reghoekig met die aangrensende laag loop om die krimping te verminder en die sterkte van die voltooide stuk te verbeter.Die meeste laaghout word in groot, plat velle gedruk wat in boukonstruksie gebruik word.Ander laaghoutstukke kan in eenvoudige of saamgestelde kurwes gevorm word vir gebruik in meubels, bote en vliegtuie.
Die gebruik van dun lae hout as 'n manier van konstruksie dateer uit ongeveer 1500 vC toe Egiptiese vakmanne dun stukke donker ebbehout aan die buitekant van 'n sederkis gebind het wat in die graf van koning Tut-Ankh-Amon gevind is.Hierdie tegniek is later deur die Grieke en Romeine gebruik om fyn meubels en ander dekoratiewe voorwerpe te vervaardig.In die 1600's het die kuns om meubels met dun stukke hout te versier bekend geword as fineerwerk, en die stukke self het bekend geword as fineer.
Tot die laat 1700's is die stukke fineer heeltemal met die hand gesny.In 1797 het die Engelsman sir Samuel Bentham aansoek gedoen vir patente wat verskeie masjiene dek om fineer te vervaardig.In sy patentaansoeke het hy die konsep beskryf om verskeie lae fineer met gom te lamineer om ’n dikker stuk te vorm—die eerste beskrywing van wat ons nou laaghout noem.
Ten spyte van hierdie ontwikkeling het dit amper nog honderd jaar geneem voordat gelamineerde fineer enige kommersiële gebruike buite die meubelbedryf gevind het.In ongeveer 1890 is gelamineerde hout vir die eerste keer gebruik om deure te bou.Soos die vraag gegroei het, het verskeie maatskappye begin om velle van meerlaags gelamineerde hout te vervaardig, nie net vir deure nie, maar ook vir gebruik in spoorwaens, busse en vliegtuie.Ten spyte van hierdie verhoogde gebruik, het die konsep van die gebruik van "geplakte hout", soos sommige vakmanne dit sarkasties genoem het, 'n negatiewe beeld vir die produk gegenereer.Om hierdie beeld teë te werk, het die vervaardigers van gelamineerde hout ontmoet en uiteindelik op die term "laaghout" besluit om die nuwe materiaal te beskryf.
In 1928 is die eerste standaard-grootte 4 voet by 8 voet (1,2 m by 2,4 m) laaghoutplate in die Verenigde State bekendgestel vir gebruik as 'n algemene boumateriaal.In die volgende dekades het verbeterde kleefmiddels en nuwe produksiemetodes toegelaat dat laaghout vir 'n wye verskeidenheid toepassings gebruik word.Vandag het laaghout gesnyde hout vir baie konstruksiedoeleindes vervang, en laaghoutvervaardiging het 'n multi-miljard dollar, wêreldwye industrie geword.
Die buitenste lae laaghout staan onderskeidelik bekend as die gesig en die agterkant.Die gesig is die oppervlak wat gebruik of gesien moet word, terwyl die rug ongebruik of versteek bly.Die middelste laag staan bekend as die kern.In laaghoute met vyf of meer lae staan die tussenliggende lae bekend as die kruisbande.
Laaghout kan gemaak word van hardehout, sagtehout of 'n kombinasie van die twee.Sommige algemene hardehout sluit in as, esdoorn, mahonie, eikehout en teak.Die mees algemene sagtehout wat gebruik word om laaghout in die Verenigde State te maak, is Douglas spar, hoewel verskeie variëteite van denne, sederhout, spar en rooihout ook gebruik word.
Saamgestelde laaghout het 'n kern gemaak van spaanplaat of soliede houtstukke wat rand tot rand verbind is.Dit is afgewerk met 'n laaghout fineer gesig en agterkant.Saamgestelde laaghout word gebruik waar baie dik velle benodig word.
Die tipe gom wat gebruik word om die lae hout aanmekaar te bind, hang af van die spesifieke toepassing vir die voltooide laaghout.Sagtehout laaghoutplate wat ontwerp is vir installasie aan die buitekant van 'n struktuur gebruik gewoonlik 'n fenol-formaldehiedhars as 'n gom vanweë die uitstekende sterkte en weerstand teen vog.Sagtehout laaghoutplate wat ontwerp is vir installasie aan die binnekant van 'n struktuur kan 'n bloedproteïen of 'n sojaboonproteïenkleefmiddel gebruik, hoewel die meeste sagtehoutblaaie nou gemaak word met dieselfde fenol-formaldehiedhars wat vir buiteplate gebruik word.Hardehout laaghout wat vir binnetoepassings en in die konstruksie van meubels gebruik word, word gewoonlik gemaak met 'n ureum-formaldehiedhars.
Sommige toepassings vereis laaghoutplate wat 'n dun laag plastiek-, metaal- of hars-geïmpregneerde papier of stof het wat aan óf die gesig óf agterkant (of albei) gebind is om die buitenste oppervlak bykomende weerstand teen vog en skuur te gee of om sy verf te verbeter- eiendom te hou.Sulke laaghout word oorgetrekte laaghout genoem en word algemeen in die konstruksie-, vervoer- en landboubedrywe gebruik.
Ander laaghoutplate kan met 'n vloeibare vlek bedek word om die oppervlaktes 'n voltooide voorkoms te gee, of kan met verskeie chemikalieë behandel word om die laaghout se vlamweerstand of weerstand teen verval te verbeter.
Daar is twee breë klasse laaghout, elk met sy eie graderingstelsel.
Een klas staan bekend as konstruksie en nywerheid.Laaghout in hierdie klas word hoofsaaklik gebruik vir hul sterkte en word gegradeer deur hul blootstellingsvermoë en die graad fineer wat op die gesig en rug gebruik word.Blootstellingsvermoë kan binne of buite wees, afhangende van die tipe gom.Fineergrade kan N, A, B, C of D wees. N-graad het baie min oppervlakdefekte, terwyl D-graad talle knope en skeure kan hê.Byvoorbeeld, laaghout wat vir ondervloere in 'n huis gebruik word, word as "Binne-CD" gegradeer.Dit beteken dit het 'n C-vlak met 'n D-rug, en die gom is geskik vir gebruik in beskermde plekke.Die binneste lae van alle konstruksie- en industriële laaghout word gemaak van graad C of D fineer, maak nie saak wat die gradering is nie.
Die ander klas laaghout staan bekend as hardehout en dekoratief.Laaghout in hierdie klas word hoofsaaklik vir hul voorkoms gebruik en word in dalende volgorde van weerstand teen vog gegradeer as Tegnies (buite), Tipe I (buite), Tipe II (binne) en Tipe III (binne).Hul gesigfineer is feitlik vry van defekte.
Groottes
Laaghoutplate wissel in dikte van.06 duim (1,6 mm) tot 3,0 duim (76 mm).Die mees algemene diktes is in die reeks van 0,25 in (6,4 mm) tot 0,75 in (19,0 mm).Alhoewel die kern, die kruisbande en die gesig en agterkant van 'n laag laaghout van verskillende dikte fineer gemaak kan word, moet die dikte van elkeen rondom die middel balanseer.Byvoorbeeld, die gesig en rug moet ewe dik wees.Net so moet die boonste en onderste dwarsbande gelyk wees.
Die mees algemene grootte vir laaghoutplate wat in boukonstruksie gebruik word, is 4 voet (1,2 m) breed by 8 voet (2,4 m) lank.Ander algemene wydtes is 3 voet (0,9 m) en 5 voet (1,5 m).Lengtes wissel van 8 voet (2,4 m) tot 12 voet (3,6 m) in 1 voet (0,3 m) inkremente.Spesiale toepassings soos bootbou kan groter velle vereis.
Die bome wat gebruik word om laaghout te maak, is oor die algemeen kleiner in deursnee as dié wat gebruik word om hout te maak.In die meeste gevalle is hulle geplant en gekweek in gebiede wat deur die laaghoutmaatskappy besit word.Hierdie gebiede word noukeurig bestuur om boomgroei te maksimeer en skade deur insekte of brand te verminder.
Hier is 'n tipiese volgorde van bewerkings vir die verwerking van bome in standaard 4 voet by 8 voet (1,2 m by 2,4 m) laaghoutplate:
Die stompe word eers ontbas en dan in skillerblokke gesny.Om die blokke in repe fineer te sny, word dit eers geweek en dan in repe geskil.
1 Geselekteerde bome in 'n gebied word gemerk as gereed om afgekap of afgekap te word.Die afkap kan gedoen word met petrol-aangedrewe kettingsae of met groot hidrouliese skêr wat aan die voorkant van wielvoertuie gemonteer word wat vellers genoem word.Die ledemate word met kettingsae van die omgevalle bome verwyder.
2 Die afgewerkte boomstamme, of stompe, word na 'n laaiarea gesleep deur voertuie met wiele wat skidders genoem word.Die stompe word in lengte gesny en word op vragmotors gelaai vir die rit na die laaghoutmeule, waar hulle in lang stapels, bekend as houtdekke, gestapel word.
3 Aangesien stompe benodig word, word dit deur rubbermoeë laaiers van die houtdekke opgetel en op 'n kettingvervoerband geplaas wat dit na die ontbasmasjien bring.Hierdie masjien verwyder die bas, hetsy met skerp-tand slypwiele of met strale hoëdrukwater, terwyl die stomp stadig om sy lang as geroteer word.
4 Die stompe wat ontbas word, word met 'n kettingvervoerband in die meul ingedra waar 'n groot sirkelsaag hulle in afdelings van ongeveer 2,5 m tot 2,6 m lank sny, geskik om standaard 8 voet te maak (2,4 m) lang lakens.Hierdie houtafdelings staan bekend as skillerblokke.
5 Voordat die fineer gesny kan word, moet die skillerblokke verhit en geweek word om die hout sag te maak.Die blokke kan gestoom word of in warm water gedompel word.Hierdie proses neem 12-40 uur, afhangende van die tipe hout, die deursnee van die blok en ander faktore.
6 Die verhitte skillerblokke word dan na die skildraaibank vervoer, waar hulle outomaties een vir een in die draaibank gevoer word.Soos die draaibank die blok vinnig om sy lang as draai, skil 'n vollengte meslem 'n aaneenlopende vel fineer van die oppervlak van die spinblok af teen 'n tempo van 300-800 vt/min (90-240 m/min).Wanneer die deursnee van die blok verminder word tot ongeveer 3-4 duim (230-305 mm), word die oorblywende stuk hout, bekend as die skillerkern, uit die draaibank gegooi en 'n nuwe skillerblok word in plek gevoer.
7 Die lang vel fineer wat uit / die skildraaibank kom, kan onmiddellik verwerk word, of dit kan in lang, meervlakkige bakkies gestoor word of op rolle gewikkel word.In elk geval, die volgende proses behels die sny van die fineer in bruikbare breedtes, gewoonlik ongeveer 4 voet-6 in (1,4 m), vir die maak van standaard 4 voet (1,2 m) breë laaghoutplate.Terselfdertyd soek optiese skandeerders afdelings met onaanvaarbare defekte, en dit word uitgeknip, wat minder as standaardwydte stukke fineer laat.
Die nat stroke fineer word in 'n rol gewikkel, terwyl 'n optiese skandeerder enige onaanvaarbare defekte in die hout opspoor.Sodra dit gedroog is, word die fineer gegradeer en gestapel.Geselekteerde dele van fineer word aanmekaar geplak.’n Warmpers word gebruik om die fineer in een soliede stuk laaghout te verseël, wat afgesny en geskuur sal word voordat dit met die toepaslike graad gestempel word.
8 Die gedeeltes fineer word dan gesorteer en volgens graad gestapel.Dit kan met die hand gedoen word, of dit kan outomaties gedoen word met behulp van optiese skandeerders.
9 Die gesorteerde dele word in 'n droër ingevoer om hul voginhoud te verminder en te laat krimp voordat dit aanmekaar geplak word.Die meeste laaghoutmeulens gebruik 'n meganiese droër waarin die stukke voortdurend deur 'n verhitte kamer beweeg.In sommige droërs word strale van hoëspoed, verhitte lug oor die oppervlak van die stukke geblaas om die droogproses te bespoedig.
10 Soos die gedeeltes fineer uit die droër kom, word hulle volgens graad gestapel.Onderwydte afdelings het bykomende fineer wat met kleefband of gom gesplits is om stukke te maak wat geskik is vir gebruik in die binnelae waar voorkoms en sterkte minder belangrik is.
11 Daardie gedeeltes van fineer wat dwars geïnstalleer sal word—die kern in drie-laag velle, of die dwarsbande in vyf-laag velle—word in lengtes van ongeveer 4 ft-3 duim (1,3 m) gesny.
12 Wanneer die toepaslike gedeeltes fineer saamgestel word vir 'n spesifieke reeks laaghout, begin die proses om die stukke op te lê en vas te plak.Dit kan met die hand of semi-outomaties met masjiene gedoen word.In die eenvoudigste geval van drielaagplate word die agterfineer plat gelê en word dit deur 'n gomstrooier gevoer, wat 'n laag gom op die boonste oppervlak aanbring.Die kort gedeeltes van kernfineer word dan dwars bo-op die vasgeplakte rug gelê, en die hele plaat word 'n tweede keer deur die gomstrooier gehardloop.Laastens word die gesigfineer bo-op die vasgeplakte kern gelê, en die vel word gestapel met ander velle wat wag om in die pers te gaan.
13 Die vasgeplakte velle word in 'n warmpers met veelvuldige openinge gelaai.perse kan 20-40 velle op 'n slag hanteer, met elke vel in 'n aparte gleuf gelaai.Wanneer al die velle gelaai is, druk die pers hulle saam onder 'n druk van ongeveer 110-200 psi (7.6-13.8 bar), terwyl dit terselfdertyd verhit word tot 'n temperatuur van ongeveer 230-315° F (109.9-157.2°) C).Die druk verseker goeie kontak tussen die lae fineer, en die hitte laat die gom behoorlik uithard vir maksimum sterkte.Na 'n tydperk van 2-7 minute word die pers oopgemaak en die blaaie afgelaai.
14 Die ruwe velle gaan dan deur 'n stel sae, wat hulle tot hul finale breedte en lengte snoei.Hoër graad velle gaan deur 'n stel 4 voet (1,2 m) breë bandskuurmasjiene, wat beide die gesig en rug skuur.Intermediêre graad velle word met die hand kol geskuur om ruwe areas skoon te maak.Sommige velle word deur 'n stel sirkelsaagblaaie gevoer, wat vlak groewe in die gesig sny om die laaghout 'n tekstuurvoorkoms te gee.Na 'n finale inspeksie word enige oorblywende defekte herstel.
15 Die voltooide velle is gestempel met 'n graad-handelsmerk wat die koper inligting gee oor die blootstellingsgradering, graad, meulnommer en ander faktore.Velle van dieselfde graad-handelsmerk word in stapels saamgegord en na die pakhuis geskuif om versending te wag.
Net soos met hout, is daar nie iets soos 'n perfekte stuk laaghout nie.Alle stukke laaghout het 'n sekere hoeveelheid defekte.Die aantal en ligging van hierdie defekte bepaal die laaghoutgraad.Standaarde vir konstruksie en industriële laaghout word gedefinieer deur Produkstandaard PS1 wat deur die Nasionale Buro vir Standaarde en die Amerikaanse laaghoutvereniging voorberei is.Standaarde vir hardehout en dekoratiewe laaghout word gedefinieer deur ANSIIHPMA HP voorberei deur die American National Standards Institute en die Hardwood Plywood Manufacturers' Association.Hierdie standaarde bepaal nie net die graderingstelsels vir laaghout nie, maar spesifiseer ook konstruksie, werkverrigting en toepassingskriteria.
Selfs al maak laaghout redelik doeltreffend gebruik van bome - in wese om hulle uitmekaar te haal en weer aanmekaar te sit in 'n sterker, meer bruikbare konfigurasie - is daar steeds aansienlike vermorsing inherent aan die vervaardigingsproses.In die meeste gevalle word net sowat 50-75% van die bruikbare volume hout in 'n boom in laaghout omgeskakel.Om hierdie syfer te verbeter, is verskeie nuwe produkte onder ontwikkeling.
Een nuwe produk word georiënteerde draadbord genoem, wat gemaak word deur die hele stomp in stringe te versnipper, eerder as om 'n fineer van die stomp af te skil en die kern weg te gooi.Die stringe word met 'n kleefmiddel gemeng en in lae saamgepers met die graan wat in een rigting loop.Hierdie saamgeperste lae word dan reghoekig op mekaar georiënteer, soos laaghout, en word aanmekaar gebind.Georiënteerde draadbord is so sterk soos laaghout en kos effens minder.
Plaas tyd: Aug-10-2021