Laaghout word gemaak van drie of meer dun lae hout wat met 'n kleefmiddel aan mekaar gebind is. Elke laag hout, of laaghout, word gewoonlik georiënteer met die grein wat reghoekig met die aangrensende laag loop om die krimping te verminder en die sterkte van die voltooide stuk te verbeter. Die meeste laaghout word in groot, plat velle gepers wat in boukonstruksie gebruik word. Ander laaghoutstukke kan in eenvoudige of saamgestelde kurwes gevorm word vir gebruik in meubels, bote en vliegtuie.
Die gebruik van dun lae hout as 'n konstruksiemiddel dateer uit ongeveer 1500 v.C. toe Egiptiese vakmanne dun stukke donker ebbehout aan die buitekant van 'n sederkis vasgebind het wat in die graf van koning Tut-Ankh-Amon gevind is. Hierdie tegniek is later deur die Grieke en Romeine gebruik om fyn meubels en ander dekoratiewe voorwerpe te vervaardig. In die 1600's het die kuns om meubels met dun stukke hout te versier bekend geword as fineerwerk, en die stukke self het bekend geword as fineerwerk.
Tot die laat 1700's is die stukke fineer heeltemal met die hand gesny. In 1797 het die Engelsman sir Samuel Bentham aansoek gedoen vir patente wat verskeie masjiene dek om fineer te vervaardig. In sy patentaansoeke het hy die konsep beskryf om verskeie lae fineer met gom te lamineer om 'n dikker stuk te vorm - die eerste beskrywing van wat ons nou laaghout noem.
Ten spyte van hierdie ontwikkeling, het dit byna nog honderd jaar geneem voordat gelamineerde fineer enige kommersiële gebruike buite die meubelbedryf gevind het. Omstreeks 1890 is gelamineerde hout vir die eerste keer gebruik om deure te bou. Namate die vraag gegroei het, het verskeie maatskappye begin om velle van veelvuldige laag gelamineerde hout te vervaardig, nie net vir deure nie, maar ook vir gebruik in spoorwegwaens, busse en vliegtuie. Ten spyte van hierdie toenemende gebruik, het die konsep van die gebruik van "geplakte hout", soos sommige vakmanne dit sarkasties genoem het, 'n negatiewe beeld vir die produk gegenereer. Om hierdie beeld teen te werk, het die gelamineerde houtvervaardigers vergader en uiteindelik op die term "laaghout" besluit om die nuwe materiaal te beskryf.
In 1928 is die eerste standaardgrootte laaghoutplate van 1,2 m by 2,4 m (4 vt by 8 vt) in die Verenigde State bekendgestel vir gebruik as 'n algemene boumateriaal. In die daaropvolgende dekades het verbeterde kleefmiddels en nuwe produksiemetodes dit moontlik gemaak om laaghout vir 'n wye verskeidenheid toepassings te gebruik. Vandag het laaghout gesnyde hout vir baie konstruksiedoeleindes vervang, en laaghoutvervaardiging het 'n wêreldwye bedryf van miljarde dollar geword.
Die buitenste lae van laaghout staan onderskeidelik bekend as die voorkant en die agterkant. Die voorkant is die oppervlak wat gebruik of gesien moet word, terwyl die agterkant ongebruik of versteek bly. Die middelste laag staan bekend as die kern. In laaghout met vyf of meer lae staan die tussenlae bekend as die dwarsbande.
Laaghout kan van hardehout, sagtehout of 'n kombinasie van die twee gemaak word. Van die algemene hardehoutsoorte sluit in as, esdoorn, mahonie, eikehout en teak. Die mees algemene sagtehout wat in die Verenigde State gebruik word om laaghout te maak, is Douglas-spar, hoewel verskeie variëteite van denne, sederhout, spar en rooihout ook gebruik word.
Saamgestelde laaghout het 'n kern gemaak van spaanplaat of soliede houtstukke wat van rand tot rand verbind is. Dit word afgewerk met 'n laaghoutfineer-voorkant en -agterkant. Saamgestelde laaghout word gebruik waar baie dik plate benodig word.
Die tipe kleefmiddel wat gebruik word om die lae hout aan mekaar te bind, hang af van die spesifieke toepassing vir die afgewerkte laaghout. Sagtehout-laaghoutvelle wat ontwerp is vir installasie aan die buitekant van 'n struktuur, gebruik gewoonlik 'n fenol-formaldehiedhars as kleefmiddel vanweë die uitstekende sterkte en weerstand teen vog. Sagtehout-laaghoutvelle wat ontwerp is vir installasie aan die binnekant van 'n struktuur, kan 'n bloedproteïen- of 'n sojaboonproteïenkleefmiddel gebruik, hoewel die meeste sagtehout-binnevelle nou gemaak word met dieselfde fenol-formaldehiedhars wat vir buitevelle gebruik word. Hardehout-laaghout wat vir binnenshuise toepassings en in die konstruksie van meubels gebruik word, word gewoonlik met 'n ureum-formaldehiedhars gemaak.
Sommige toepassings vereis laaghoutvelle wat 'n dun lagie plastiek-, metaal- of hars-geïmpregneerde papier of materiaal het wat aan die voorkant of agterkant (of albei) gebind is om die buitenste oppervlak addisionele weerstand teen vog en skuur te gee of om die verfvaste eienskappe te verbeter. Sulke laaghout word oorlegde laaghout genoem en word algemeen in die konstruksie-, vervoer- en landboubedrywe gebruik.
Ander laaghoutvelle kan met 'n vloeibare beitsmiddel bedek word om die oppervlaktes 'n afgewerkte voorkoms te gee, of kan met verskeie chemikalieë behandel word om die laaghout se vlamweerstand of weerstand teen verval te verbeter.
Daar is twee breë klasse laaghout, elk met sy eie graderingstelsel.
Een klas staan bekend as konstruksie en industrieel. Laaghout in hierdie klas word hoofsaaklik gebruik vir hul sterkte en word beoordeel volgens hul blootstellingsvermoë en die graad van fineer wat op die voor- en agterkant gebruik word. Blootstellingsvermoë kan binne of buite wees, afhangende van die tipe gom. Fineergrade kan N, A, B, C of D wees. N-graad het baie min oppervlakdefekte, terwyl D-graad talle knope en skeure kan hê. Laaghout wat byvoorbeeld vir ondervloere in 'n huis gebruik word, word as "Binne CD" gegradeer. Dit beteken dat dit 'n C-voorkant met 'n D-agterkant het, en die gom is geskik vir gebruik in beskermde plekke. Die binneste lae van alle konstruksie- en industriële laaghout word van graad C- of D-fineer gemaak, ongeag die gradering.
Die ander klas laaghout staan bekend as hardehout en dekoratief. Laaghout in hierdie klas word hoofsaaklik vir hul voorkoms gebruik en word in dalende volgorde van weerstand teen vog gegradeer as Tegnies (Buite), Tipe I (Buite), Tipe II (Binne) en Tipe III (Binne). Hul voorste fineer is feitlik vry van defekte.
Groottes
Laaghoutplate wissel in dikte van 0,06 duim (1,6 mm) tot 3,0 duim (76 mm). Die mees algemene diktes is in die reeks van 0,25 duim (6,4 mm) tot 0,75 duim (19,0 mm). Alhoewel die kern, die dwarsbande en die voor- en agterkant van 'n laaghoutplaat van verskillende dikte fineer gemaak kan word, moet die dikte van elkeen rondom die middelpunt balanseer. Byvoorbeeld, die voor- en agterkant moet van gelyke dikte wees. Net so moet die boonste en onderste dwarsbande gelyk wees.
Die mees algemene grootte vir laaghoutplate wat in boukonstruksie gebruik word, is 4 vt (1.2 m) breed by 8 vt (2.4 m) lank. Ander algemene breedtes is 3 vt (0.9 m) en 5 vt (1.5 m). Lengtes wissel van 8 vt (2.4 m) tot 12 vt (3.6 m) in inkremente van 1 vt (0.3 m). Spesiale toepassings soos bootbou mag groter plate vereis.
Die bome wat gebruik word om laaghout te maak, is oor die algemeen kleiner in deursnee as dié wat gebruik word om hout te maak. In die meeste gevalle is hulle geplant en gekweek in gebiede wat deur die laaghoutmaatskappy besit word. Hierdie gebiede word versigtig bestuur om boomgroei te maksimeer en skade deur insekte of vuur te verminder.
Hier is 'n tipiese volgorde van bewerkings vir die verwerking van bome in standaard laaghoutplate van 1,2 m by 2,4 m (4 vt by 8 vt):
Die stompe word eers ontbas en dan in skilblokke gesny. Om die blokke in stroke fineer te sny, word hulle eers geweek en dan in repe geskil.
1 Geselekteerde bome in 'n gebied word gemerk as gereed om afgekap of gekap te word. Die kapwerk kan gedoen word met petrol-aangedrewe kettingsae of met groot hidrouliese skêre wat aan die voorkant van wielvoertuie gemonteer is, wat kapmasjiene genoem word. Die takke word met kettingsae van die gevalle bome verwyder.
2 Die gesnoeide boomstamme, of stompe, word na 'n laaiarea gesleep deur wielvoertuie wat skidders genoem word. Die stompe word op lengte gesny en op vragmotors gelaai vir die reis na die laaghoutmeule, waar hulle in lang hope, bekend as stompdekke, gestapel word.
3 Soos stompe benodig word, word hulle van die stompdekke opgetel deur rubberbandlaaiers en op 'n kettingtransportband geplaas wat hulle na die ontbasmasjien bring. Hierdie masjien verwyder die bas, óf met skerpgetande slypwiele óf met strale hoëdrukwater, terwyl die stomp stadig om sy langas gedraai word.
4 Die ontbaste stompe word op 'n kettingtransporteur na die meule gedra waar 'n groot sirkelsaag hulle in dele van ongeveer 2,5 m tot 2,6 m lank sny, geskik vir die maak van standaard 2,4 m lange plate. Hierdie stompdele staan bekend as skilblokke.
5 Voordat die fineer gesny kan word, moet die skilblokke verhit en geweek word om die hout sag te maak. Die blokke kan gestoom of in warm water gedompel word. Hierdie proses neem 12-40 uur, afhangende van die tipe hout, die deursnee van die blok en ander faktore.
6 Die verhitte skilblokke word dan na die skildraaibank vervoer, waar hulle outomaties in lyn gebring en een vir een in die draaibank ingevoer word. Terwyl die draaibank die blok vinnig om sy lang as roteer, skil 'n vollengte meslem 'n deurlopende vel fineer van die oppervlak van die draaiblok af teen 'n tempo van 300-800 vt/min (90-240 m/min). Wanneer die deursnee van die blok verminder word tot ongeveer 3-4 duim (230-305 mm), word die oorblywende stuk hout, bekend as die skilkern, uit die draaibank uitgewerp en 'n nuwe skilblok word in plek ingevoer.
7 Die lang vel fineer wat uit die skildraaibank kom, kan onmiddellik verwerk word, of dit kan in lang, veelvlakkige bakke gestoor word of op rolle gewikkel word. In elk geval behels die volgende proses die sny van die fineer in bruikbare breedtes, gewoonlik ongeveer 1,4 m (4 vt-6 duim), vir die maak van standaard laaghoutvelle van 1,2 m (4 vt). Terselfdertyd soek optiese skandeerders na dele met onaanvaarbare defekte, en hierdie word uitgesny, wat stukke fineer met minder as standaardbreedte oorlaat.
Die nat stroke fineer word in 'n rol gedraai, terwyl 'n optiese skandeerder enige onaanvaarbare defekte in die hout opspoor. Sodra dit droog is, word die fineer gegradeer en gestapel. Geselekteerde dele van die fineer word aanmekaar geplak. 'n Warm pers word gebruik om die fineer in een soliede stuk laaghout te verseël, wat afgewerk en geskuur sal word voordat dit met die toepaslike graad gestempel word.
8 Die fineerstukke word dan gesorteer en volgens graad gestapel. Dit kan handmatig gedoen word, of dit kan outomaties met behulp van optiese skandeerders gedoen word.
9 Die gesorteerde dele word in 'n droër gevoer om hul voginhoud te verminder en hulle te laat krimp voordat hulle aanmekaar geplak word. Die meeste laaghoutmeulens gebruik 'n meganiese droër waarin die stukke voortdurend deur 'n verhitte kamer beweeg. In sommige droërs word strale van hoësnelheid, verhitte lug oor die oppervlak van die stukke geblaas om die droogproses te bespoedig.
10 Soos die fineerstukke uit die droër kom, word hulle volgens graad gestapel. Onderbreedte-stukke het addisionele fineer wat met kleefband of gom vasgelas word om stukke geskik te maak vir gebruik in die binneste lae waar voorkoms en sterkte minder belangrik is.
11 Daardie dele fineer wat dwars geïnstalleer sal word—die kern in drielaagvelle, of die dwarsbande in vyflaagvelle—word in lengtes van ongeveer 1,3 m (4 vt-3 duim) gesny.
12 Wanneer die toepaslike dele fineer vir 'n spesifieke laag laaghout aanmekaargesit is, begin die proses om die stukke op te lê en aanmekaar te plak. Dit kan handmatig of semi-outomaties met masjiene gedoen word. In die eenvoudigste geval van drielaagvelle word die agterste fineer plat gelê en deur 'n gomverspreider geloop, wat 'n laag gom op die boonste oppervlak aanwend. Die kort dele kernfineer word dan dwars bo-op die geplakte agterkant gelê, en die hele vel word 'n tweede keer deur die gomverspreider geloop. Laastens word die voorste fineer bo-op die geplakte kern gelê, en die vel word gestapel met ander velle wat wag om in die pers te gaan.
13 Die geplakte velle word in 'n warmpers met veelvuldige openinge gelaai. Perse kan 20-40 velle op 'n slag hanteer, met elke vel in 'n aparte gleuf gelaai. Wanneer al die velle gelaai is, pers die pers hulle saam onder 'n druk van ongeveer 110-200 psi (7.6-13.8 bar), terwyl hulle terselfdertyd verhit word tot 'n temperatuur van ongeveer 230-315° F (109.9-157.2° C). Die druk verseker goeie kontak tussen die lae fineer, en die hitte veroorsaak dat die gom behoorlik uithard vir maksimum sterkte. Na 'n tydperk van 2-7 minute word die pers oopgemaak en die velle word afgelaai.
14 Die growwe plate gaan dan deur 'n stel sae, wat hulle tot hul finale breedte en lengte snoei. Hoërgraadse plate gaan deur 'n stel 1,2 m (4 vt) breë bandskuurders, wat beide die voor- en agterkant skuur. Intermediêregraadse plate word met die hand geskuur om growwe areas skoon te maak. Sommige plate word deur 'n stel sirkelsaaglemme geloop, wat vlak groewe in die voorkant sny om die laaghout 'n tekstuurvoorkoms te gee. Na 'n finale inspeksie word enige oorblywende defekte herstel.
15 Die voltooide velle word gestempel met 'n graadhandelsmerk wat die koper inligting gee oor die blootstellingsgradering, graad, meulnommer en ander faktore. Velle van dieselfde graadhandelsmerk word in stapels aanmekaar vasgebind en na die pakhuis verskuif om te wag vir versending.
Net soos met hout, bestaan daar nie so iets soos 'n perfekte stuk laaghout nie. Alle stukke laaghout het 'n sekere aantal defekte. Die aantal en ligging van hierdie defekte bepaal die laaghoutgraad. Standaarde vir konstruksie- en industriële laaghout word gedefinieer deur Produkstandaard PS1 wat deur die Nasionale Buro vir Standaarde en die Amerikaanse Laaghoutvereniging voorberei is. Standaarde vir hardehout- en dekoratiewe laaghout word gedefinieer deur ANSIIHPMA HP wat deur die Amerikaanse Nasionale Standaarde-instituut en die Hardehoutlaaghoutvervaardigersvereniging voorberei is. Hierdie standaarde stel nie net die graderingstelsels vir laaghout vas nie, maar spesifiseer ook konstruksie-, werkverrigting- en toepassingskriteria.
Alhoewel laaghout bome redelik doeltreffend gebruik – hulle in wese uitmekaar haal en weer aanmekaar sit in 'n sterker, meer bruikbare konfigurasie – is daar steeds aansienlike vermorsing inherent aan die vervaardigingsproses. In die meeste gevalle word slegs ongeveer 50-75% van die bruikbare volume hout in 'n boom in laaghout omskep. Om hierdie syfer te verbeter, is verskeie nuwe produkte in ontwikkeling.
Een nuwe produk word georiënteerde stringbord genoem, wat gemaak word deur die hele houtblok in stringe te versnipper, eerder as om 'n fineer van die houtblok af te skil en die kern weg te gooi. Die stringe word met 'n kleefmiddel gemeng en in lae saamgepers met die grein wat in een rigting loop. Hierdie saamgeperste lae word dan reghoekig met mekaar georiënteer, soos laaghout, en word aan mekaar gebind. Georiënteerde stringbord is so sterk soos laaghout en kos effens minder.
Plasingstyd: 10 Augustus 2021